레진 결합 절단석 제조 공정

수지 절단 디스크를 제조하려면 재료 준비, 성형, 경화 및 검사가 조화롭게 이루어져야 합니다. 프레스는 혼합물을 블랭크로 형성합니다. 경화하면 수지 결합이 형성됩니다. 검사는 제품이 합의된 요구 사항을 충족하는지 평가합니다. 각 단계에는 적절한 검증이 필요합니다. 다음 단계 제품의 외형만으로는 부족하다.

1. 01원료 및 칭량사양, 배치 및 공급 표준
2. 02혼합 및 준비상태, 순서 및 임시 저장 조건
3. 03성형 및 강화금형, 구조 및 블랭크 검사
4. 04응고 및 냉각로딩, 전체 사이클 및 기록
5. 05검사 및 출시검사 계획 및 결과 처리
6. 06포장 및 보관식별, 배치 및 주문 요구사항

일반적인 프로세스 관계 표현. 스크리닝, 컨디셔닝 및 특정 순서는 확인된 재료 시스템 및 공정 배열에 따라 조정됩니다.

먼저 제조할 제품을 명확히 한 후 연마재, 수지계, 보강재, 지지부자재를 확인한다. 외경이 동일하더라도 제품의 용도, 두께, 구조가 다르면 필요한 재료와 공정이 달라질 수 있습니다.

재료를 수령할 때에는 명칭, 사양, 배치 및 이용 가능한 기술정보를 확인해야 한다. 계량 시 각 첨가 비율의 기준이 되는 질량을 명확히 해야 합니다. 연마재 질량을 기준으로 한 백분율은 전체 혼합 백분율로 직접 사용할 수 없습니다.

재료를 선택할 때 가장 먼저 확인할 수 있는 것은 원료 카탈로그 ↗; 구체적인 등급 및 결속제 공급 범위는 품목별로 확인이 필요합니다.

혼합 작업은 칭량된 재료를 확인된 순서와 조건으로 결합하여 후속 성형에 적합한 재료를 얻는 것입니다. 믹서를 평가할 때는 단순히 용량이나 모터 출력을 비교하는 것이 아니라 실제 단일 배치 공급 중량, 배출 방법, 청소 및 재료 변경, 교대당 필요한 배치 수를 살펴봐야 합니다.

혼합물에 컨디셔닝 및 스크리닝이 필요한지 여부와 해당 순서는 재료 시스템 및 입증된 기술에 따라 결정되어야 합니다. 혼합물 회전율 계획 없이 프레스 계획만 갖는 것을 피하기 위해 임시 보관 용기, 환경 및 허용 대기 시간도 성형 공급 장치와 연결되어야 합니다.

• 재료 배치, 공급물 중량, 혼합 순서 및 시간을 기록합니다.
• 혼합 배치, 상태 및 임시 보관 조건을 식별합니다.
• 포뮬러 또는 재료를 변경하기 전에 세척, 잔류물 및 이동 배열을 확인하십시오.

확장된 읽기:혼합기 선택, 배치 균일성 및 테스트 ↗.

성형하는 동안 제품 구조에 따라 혼합물, 강화 메쉬, 보어 링 및 기타 적용 가능한 구성 요소를 금형에 넣은 다음 압축 및 탈형이 완료됩니다. 구성요소의 용도, 레이어 수 및 위치는 제품 설계에 따라 다르며, 일반적인 회로도를 사용하여 모든 컷팅 디스크가 동일한 구조를 가지고 있다고 가정해서는 안 됩니다.

디스크 직경, 두께, 보어, 구성 및 생산 계획에 대해 프레스 및 툴링을 함께 평가합니다. 스테이션 수, 프레싱 헤드 수, 공급 및 회전 배열은 고유한 구성 요소입니다. 기계의 외관이나 단일 사양만으로는 구성을 선택할 수 없습니다.

프레스된 블랭크 두께의 영향 요인에 관해서는 다음을 계속해서 읽어볼 수 있습니다.자동 성형기의 몸체 두께 제어 ↗.

형성된 프레스 블랭크는 확인된 방식으로 로드되고 적절한 경화 장비에 들어가야 합니다. 경화 계획은 수지 시스템, 제품 두께, 로딩 방법, 온도 기록 및 냉각 조건을 고려해야 하며 다른 제품의 온도 곡선을 복사할 수 없습니다.

경화 능력을 평가할 때, 이는 유효 하중의 수와 전체 점유 주기에 따라 달라집니다. 노 로딩, 가열, 온도 유지, 언로딩 및 냉각 또는 이송의 실제 구성은 모두 다음 배치가 제 시간에 들어갈 수 있는지 여부에 영향을 미칩니다. 용광로 부피 자체는 하루에 배송할 수 있는 완제품 수로 직접 변환할 수 없습니다.

확장된 읽기:경화 오븐 온도를 확인하는 방법 ↗.

장비를 구성할 때 검사 계획은 검사할 항목, 사용할 방법, 개별적으로 검사할 항목, 배치별로 샘플링할 항목, 판단할 요구 사항, 부적합 제품을 식별하고 처리하는 방법 등을 명확해야 합니다.

테스트 방법, 샘플링 및 승인 기준은 해당 제품 요구 사항 및 프로젝트 계약에 따라 확인되어야 하며, 이 표는 특정 검사 절차를 대체하지 않습니다. 비교 테스트를 구성해야 할 때 다음을 볼 수 있습니다.시험생산 및 테스트 검증 지원 ↗.

검사 결과에 따라 제품의 처리 방침을 결정한 후, 규격, 수량, 라벨, 포장형태, 주문요건 등을 확인하시기 바랍니다. 포장은 보관 및 운송 중에 제품을 보호해야 하며 라벨링 및 배치 정보는 해당 제품 기록과 연결될 수 있어야 합니다.

• 사양 및 주문에 따라 포장 수량, 라벨링 및 외부 상자 요구 사항을 구별합니다.
• 자격이 있는 상태, 계류 중인 상태, 자격이 없는 상태 사이의 명확한 구별.
• 재료 및 완제품 요구 사항에 따라 보관, 취급 및 운송 조건을 확인하십시오.
• 일괄 데이터가 필요한 경우, 전송 전 기록 범위 및 파일 상태를 확인한다.

공장 준비 목록 보기 →　견적범위 확인 →

이는 검사의 시작점이며, 고장 원인이 확인되지는 않습니다. 새로운 라인을 구성할 때 동일한 제품 믹스와 계획 기간을 사용하여 공정 능력을 비교해야 하며, 서로 다른 단위나 이상적인 피크를 일일 생산량에 직접 결합할 수는 없습니다.